揭秘锂电池的“再生”过程

传送带启动，机械臂伸出，激光扫描条码，系统迅速调取电池的各种信息，如型号、生产日期和对应的车辆品牌。几秒钟后，拆解指令随之发出，一块电池的“第二次生命”正式开始。

这里是滕州欣旺达再生资源有限公司的综合利用生产线，集拆解、再制造、破碎分离和材料再生于一体，每年能够处理5万吨退役锂电池。

在拆解环节，记者目睹了电池包如何被首先拆分成模组，然后再进一步分解为电芯，整个过程实现了高度自动化。

“靠人工来完成这些步骤，一天也只能拆几十个包，而我们通过工业机器人和智能化控制，把人工操作和搬运工作减少了80%，效率大幅提升。”滕州欣旺达再生资源有限公司的基地长王亚明表示。

拆解后，电芯被送入密闭破碎机进行初步破碎，电芯外壳和极片在此被撕裂并打散，接着进入热解系统进行无氧裂解。剩余含有金属的物料在冷却降温后，经过进一步破碎和研磨，利用风选、磁选和筛分技术，实现了铜、铝和黑粉的分离。欣旺达提供的数据显示，经过处理后，各组分的回收率得到了显著提升，黑粉的回收率超过了98.5%。

“从废旧电池中‘提取’的黑粉，经过金属提炼后，可以再合成电芯的正极材料，重新回归到欣旺达的供应链中，制造全新的电芯。”王亚明提到，相比于使用原生矿产，每千吨的电池再生料能让电芯的生产成本降低近千万，同时节约约7000吨的标准煤。“我们的确让退役电池以新的形态重获生命。”

对提升新能源汽车动力电池的回收利用水平，支撑新能源汽车产业的高质量发展，确保资源安全，减少环境污染和潜在安全隐患，都具有重要意义。

近年来，我国新能源汽车产业蓬勃发展，预计到2025年，新能源汽车的产销量都将超过1600万辆。随着这些车辆的动力电池进入退役期，废旧动力电池的产生将持续增加，我国即将迎来规模化的动力电池退役阶段。

根据中国汽车战略与政策研究中心的预测，2026年新能源汽车动力电池的退役量将达到43吉瓦时，2030年这一数字将增长至171吉瓦时，面对如此庞大且快速增长的体量，回收处理的压力愈发明显。

电池在完成其生命周期后被拆解并再制成新的电池，实现了资源的高价值接力。在能源与产业变革的交汇点上，动力电池的回收利用不仅是注重环境保护和资源使用的“必修课”，更是构建可持续未来产业的坚定选择。（作者：李唐宁 邵鲁文）